Технико-экономическая характеристика модернизируемого оборудования
За базу для сравнения принят …. Расчет осуществлен для технологического процесса… .
Источники образования экономического эффекта
Перечислить и охарактеризовать все направления образования экономического эффекта.
Оценка экономической эффективности модернизации оборудования
В основе расчета экономического эффекта от модернизации оборудования лежит определение снижения текущих (эксплуатационных) затрат до и после модернизации оборудования в абсолютном (тыс. руб.) и относительном выражении (%).
Годовые эксплуатационные затраты (Зэкспл ) можно определить по формуле (1):
где Зз/пл – годовые затраты на оплату труда обслуживающего персонала с отчислениями, тыс.руб.;
Зм – годовые затраты на материалы, связанные с эксплуатацией оборудования, тыс. руб.;
Зэ/э – годовые затраты на силовую электроэнергию, связанные с эксплуатацией оборудования, тыс. руб.;
Зрем – затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт оборудования, тыс. руб.;
Ао – годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования, тыс. руб.;
Зпроч – прочие годовые затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, тыс. руб.
Затраты на оплату труда обслуживающего персонала в тыс. руб. на единицу наработки определяется по следующей формуле (2):
где количество j-того производственного персонала, чел;
Счас i – часовая тарифная ставка оплаты труда персонала по i -тому разряду выполняемых работ, тыс. руб.;
– действительный фонд времени работы оборудования (определяется исходя из годовой программы работ, выполняемой на данном оборудовании), ч;
Кдоп – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, включая отчисления с расходов на оплату труда.
Часовая тарифная ставка оплаты труда персонала по i -тому разряду выполняемых работ определяется по формуле (3):
где С 1р - тарифная ставка первого разряда в месяц (на 1.09.2013 С 1р = 260 тыс. руб., внести изменения при необходимости );
Рабочий фонд времени в 2014 году (согласно производственному календарю на 2014 год );
Кi р - тарифный коэффициент i -го разряда по единой тарифной сетке для рабочих, работающих в нормальных производственных условиях.
Коэффициент, учитывающий доплаты по расчету за продукцию, премии, надбавки за классность и стаж работы, квалификацию, оплату отпусков и начисления по социальному страхованию определяется по формуле (4):
Кдоп = Кстаж + Кпроф + Ксоц + Кстрах , (4)
где Кстаж - за стаж работы, составляет 0,05 (0,1, 0,15, 0,2) от основного заработка;
Кпроф - за профессиональное мастерство, составляет процент от основного заработка.
Надбавка за профессиональное мастерство устанавливается отдельным квалифицированным рабочим, начиная с 3-го разряда, и выплачивается исходя из его месячной тарифной ставки присвоенного разряда за фактически отработанное время в следующих размерах:- 3 разряд - до 12%;- 4 разряд - до 16%; 5 разряд - до 20%;- рабочим 6 разряда - до 24%;
Кроме того, в коэффициент доплат включают следующие коэффициенты, связанные с налогообложением расходов на оплату труда согласно законодательству Республики Беларусь:
Ксоц - отчисления на социальное страхование в фонд социальной защиты населения, составляют 0,34 от фонда оплаты труда;
Кстрах - отчисления на обязательное страхование от несчастных случаев и проф. заболеваний, составляют 0,006 от фонда оплаты труда.
Стоимость материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле (5):
где – количество видов материала, используемых при эксплуатации оборудования;
– норма расхода материала i -го вида в год;
– цена основного материала i -го вида за единицу, тыс. руб. (принимается по данным предприятия либо с учётом средних рыночных цен на момент выполнения дипломного проекта);
– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы ( =1,05).
Годовые затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле (6):
где – установленная мощность оборудования, кВт;
– действительный фонд времени работы оборудования, ч;
– коэффициент спроса электроэнергии (принимается в размере 1,3);
И – коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и времени (для целей дипломного проектирования используются данные технологического раздела);
Коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (1,03-1,05);
– стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (принимается либо по данным предприятия, либо рассчитывается умножением стоимости электроэнергии для физических лиц на величину 1,5).
Затраты на техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт оборудования включают затраты на заработную плату рабочих, занятых ремонтом оборудования; расходы на материалы, потребляемые в процессе выполнения ремонтных работ; услуги ремонтных цехов предприятия. Они определяются укрупнённо по формуле (7). Средняя по промышленному предприятию величина расходов на ремонт (в том числе капитальный) технологического оборудования составляет 9 %.
где – балансовая стоимость оборудования, тыс. руб.
Величина годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования определяется по формуле (8):
где – балансовая стоимость оборудования, тыс. руб.;
– норма амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (обратная величина нормативному сроку службы оборудования), %.
Если модернизация оборудования влечет за собой увеличений объема производства, либо возможность осуществлять дополнительные операции, то эксплуатационные затраты необходимо определить в расчете на одно изделие (испытание).
Снижения текущих (эксплуатационных) затрат до и после модернизации оборудования (за год, либо на единицу продукции) (∆Зэкспл ) в тыс. руб. определяется по формуле (9):
где - эксплуатационные затраты до модернизации, тыс. руб.;
Эксплуатационные затраты после модернизации, тыс. руб.
Снижения текущих (эксплуатационных) затрат до и после модернизации оборудования (∆Зэкспл % ) в % определяется по формуле (10):
Модернизация оборудования экономически эффективна, если в результате ее проведения возрастает годовой объем производства, увеличивается производительность, снижается себестоимость продукции. При этом необходимо, чтобы рентабельность производства повышалась. Это достигается если относительный прирост прибыли больше, чем увеличение стоимости производственных средств в результате модернизации.
Далее рассчитаем окупаемость затрат на модернизацию оборудования для этого необходимо сравнить затраты на модернизацию с годовым приростом прибыли, который в нашем случае будет приравнен к годовому снижению эксплуатационных затрат (формула (9)). Расчет простого срока окупаемости рассчитывается по формуле (11):
где Инв м – величина инвестиционных вложений, тыс. руб.
Величина инвестиционных вложений определяется суммой затрат на приобретение комплектующих изделий и основных, вспомогательных материалов, стоимости монтажных работ и транспортно-заготовительных расходов.
Если количество комплектующих изделий и основных, вспомогательных материалов значительное, то расчет затрат на их приобретение можно представить в табличной форме (таблица 1, таблица 2)
Таблица 1 – Стоимость комплектующих изделий
Таблица 2 – Стоимость основных и вспомогательных материалов
Стоимость транспортно-заготовительных расходов составляют от 2 до 10% от стоимости затрат на приобретение комплектующих изделий и основных, вспомогательных материалов (в зависимости от степени удаленности поставщика).
Если монтажные работы осуществляются собственными силами предприятия, то их также можно рассчитать упрощенно (5-7% от стоимости затрат на приобретение комплектующих изделий и основных, вспомогательных материалов). Если монтажные работы осуществляются сторонней организацией, то затраты на их проведение необходимо проводить на основе ресурсно-сметных норм РКН 8.03.208-2007, утвержденные приказом Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь от 12.11.2007 г. № 364 в ценах 2006 года. Полученные значения необходимо привести к ценам 2014 года с использованием уставленных на территории Гомельской области индексов изменения стоимости строительно-монтажных работ.
Если при расчете простого срока окупаемости (Т ок ), результат превысит один год, необходимо определить эффективность капитальных вложений (инвестиций) на модернизацию оборудования, используя дисконтирование.
Дисконтирование – это процесс проведения стоимости доходов будущих периодов к настоящему моменту времени. Для приведения разновременных затрат, результатов, эффектов используются норма дисконта (Е), которая равна приемлемой для инвестора норме дохода на капитал, выраженной в долях единицы. Норма дисконтирования принимается на прогнозируемом уровне инфляции 2014 год – 16% (или ставки рефинансирования Национального Банка Республики Беларусь на сегодняшний день).
При использовании данной методики рассчитываются следующие показатели (формулы (13)- (16)):
1. Коэффициент дисконтирования – коэффициент увеличения или уменьшения стоимости потока денежной наличности:
где t – порядковый номер года.
2. Чистый дисконтированный доход (ЧДД ) – интегральный дисконтированный эффект за расчетный период:
R t – З t = ∆Зэкспл,
где R t – результаты на t-м шаге расчета;
З t – затраты на t-м шаге;
t – порядковый номер периода;
T – горизонт расчета, число лет в периоде (нормативный срок службы оборудования).
Если ЧДД > 0, то проект эффективный, если ЧДД < 0, то проект убыточный.
3. Индекс доходности (ИД ) – относительный показатель, характеризующий соотношение между накопленным доходом с учетом дисконтирования за расчетный период и величиной инвестиций:
4. Внутреннюю норму доходности (ВНД )– значение ставки дисконта, при которой интегральный эффект за расчетный период с учетом дисконтирования равен нулю:
где Е + – норма дисконта, при которой ЧДД имеет положительный результат, %;
Е - – норма дисконта, при которой ЧДД имеет отрицательный результат, %;
ЧДД + – денежный поток с положительным результатом, млн. р.;
ЧДД + –денежный поток с отрицательным результатом, млн. р.
5. Динамический срок окупаемости проекта () – период времени, достаточный для возмещения первоначальных затрат потоком денежных средств, приведенных к одному моменту времени:
где t – год, когда ЧДД с нарастающим итогом становится положительным.
Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу экономических показателей (таблица 3)
Таблица 3 – Итоговые экономические показатели
Во многих случаях разработка проекта связана с модернизацией конструкции ранее выпускаемого изделия с целью снижения технологических потерь, экономии материалов или уменьшения трудоемкости.
При этом цена изделия не меняется, так как сроки внедрения технического усовершенствования не совпадают со сроками пересмотра цены. Если до очередного пересмотра цены остается достаточно много времени, предприятие-изготовитель имеет возможность получить весь экономический эффект. Потребитель в этом случае долго экономического эффекта не получает. Для защиты его интересов необходимо, чтобы технические параметры и эксплуатационные показатели изделия при этом не ухудшались. Экономический эффект от модернизации прибора определяется по формуле:
где Е н – коэффициент эффективности капитальных вложений на модернизацию;
S 1 , S 2 – себестоимость прибора до и после модернизации;
N – годовой объем производства прибора;
З м – затраты на модернизацию.
Экономический эффект от внедрения новых технологических установок
В процессе совершенствования технологии производства изделий электронной техники может происходить внедрение нового технологического оборудования. Если в ВКР предусмотрены внедрение нового технологического оборудования или модернизация действующих технологических установок, годовой экономический эффект может быть определен по формуле:
где П – дополнительная прибыль, определяемая разностью себестоимости производимой продукций на старом и новом оборудовании (обычно выражается в уменьшении затрат на материалы, энергию, заработную плату с отчислениями на социальное страхование, расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и потерь от брака);
S к – капитальные затраты на новое оборудование, включая затраты на его разработку в ходе проектирования или модернизации, а также строительно-монтажные и пуско-наладочные работы;
Е н – коэффициент эффективности капитальных вложений.
Если при установке нового оборудования старое оборудование продолжает эксплуатироваться, то в составе капитальных вложений учитывается разность между стоимостью нового и старого оборудования. Если же при этом старое оборудование полностью выводится из эксплуатации, то в составе капиталовложений стоимость нового оборудования учитывается полностью. Стоимость старого оборудования при этом не вычитается.
Если ввод в действие нового оборудования, равно как и вывод старого, происходит не одновременно, то расчет должен быть приведен к единому году с применением коэффициента приведения к более раннему году, равного:
где t – количество лет между годом ввода (вывода) оборудования и годом, для которого выполняется расчет;
Е нп – норматив приведения затрат к единому году.
Экономический эффект от совершенствования технологических режимов
Изменение технологических режимов оказывает влияние, главным образом на слагаемые технологической себестоимости, в которую входят:
переменные затраты: расходы на материалы и комплектующие изделия (в том числе с учетом технологических потерь), затраты на заработную плату, расходы на инструмент;
условно-постоянные затраты: расходы на наладку и настройку технологического оборудования, амортизационные отчисления, расходы на ремонт оборудования.
Все эти статьи расходов должны быть рассчитаны на единицу продукции с учетом производимого ее количества по вариантам (старому и новому). Если очевидно, что какая-либо из указанных статей расходов не изменится, то в расчете ее можно не учитывать. Экономический эффект в данном случае равен:
где S Т – технологическая себестоимость по вариантам;
N – количество производимой продукции;
S пп – предпроизводственные затраты (затраты на разработку технологического усовершенствования);
Е н – коэффициент эффективности затрат.
Так как технологическая себестоимость обычно зависит от количества производимой продукции, то необходимо наряду с экономическим эффектом определить граничное количество продукции, отделяющее условия экономической выгодности технологических вариантов. Для этого используется формула:
,
где a l , а 2 – сумма затрат на единицу продукции по статьям: основные материалы и покупные полуфабрикаты; заработная плата основных производственных рабочих (основная и дополнительная) с отчислениями на социальное страхование; расходы на инструмент;
в 1 , в 2 – сумма годовых затрат на амортизацию, наладку и ремонт оборудования по вариантам.
Расчет экономического эффекта от производства и эксплуатации модернизированного оборудования
Исходные данные:
I. Стадия производства
| Дополнительные капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб. |
||
| Дополнительные капитальные вложения в НИОКР, тыс. руб. |
||
| Годовой объём выпуска оборудования, ист/год |
||
| Трудоёмкость работ, нормо-ч |
||
| Средний разряд работ |
||
| Отпускная цена базового оборудования выше(+)/ ниже(–) цены нового оборудования на% |
||
| Материалы и покупные комплектующие изделия |
II. Стадия эксплуатации
Коэффициент транспортно-заготовительных расходов 7%
Процент премии прочих доплат 40%
Районный коэффициент 15%
Процент дополнительной зарплаты 20%
Отчисления на социальные нужды 26,2%
Часовая тарифная ставка (ЧТС) 3 разряда руб./ч 17,84
(ЧТС) 4 разряда руб./ч 18,63
Норматив:
Общепроизводственных расходов 400%
Общехозяйственных расходов 120%
Внепроизводственных расходов 5%
Норматив рентабельности 25%
Налог на добавленную стоимость (НДС) 18%
Нормативный коэффициент эффективности капвложений 0,15
Коэффициенты, учитывающие затраты на:
Транспортировку (доставку) оборудования 4%
Установку, монтаж, наладку 15%
Количество рабочих дней в году, 365 дн.
Продолжительность рабочего дня, 6 ч.
Количество рабочих смен в сутки 2
Процент потерь рабочего времени на ремонтно-профилактические работы 5%
Коэффициент загрузки оборудования:
По времени 0,98
По мощности 0,98
Потерь в сети 1,1
Норматив затрат на текущий ремонт 5% (запчасти)
Тариф на электроэнергию, 1,4 руб./кВт.ч
Количество текущих ремонтов в год 4
технических обслуживании в год 8
Трудоёмкость текущего ремонта на 1 рэ 1,5 ч/рэ
технического обслуживания на 1 рэ 0,2 ч/рэ
ЧТС сдельщика 21 руб./ч
повременщика 20,8 руб./ч ремонтника 6000 руб./мес
Эффективный фонд времени 1 рабочего 1800
Введение
Целью модернизации, т.е. внесению изменений в конструкцию электрической части действующего оборудования, является повышение его технического уровня и улучшение его технико-экономических характеристик.
Для обоснования экономической целесообразности производства модернизированного оборудования необходимо провести расчет показателей сравнительной экономической эффективности, т. к. здесь сравниваются два варианта – до и после модернизации оборудования (базовый и новый).
1. Экономический расчет на стадии производства
Сравнение вариантов производства оборудования произведем по удельным приведенным затратам, которые определяются по формуле:
где – полная себестоимость единицы i-го варианта оборудования, руб./шт.;
– нормативный коэффициент эффективности капвложений;
– удельные капитальные вложения по i-му варианту оборудования, руб./шт.
Годовой экономический эффект от производства модернизированного оборудования показывают экономию затрат производителя и рассчитывается следующим образом:
где – удельные приведенные затраты соответственно по базовому и новому вариантам, руб./шт.;
– годовой объем выпуска оборудования по новому варианту, шт./год.
1.1 Расчет капитальных вложений
К капитальным вложениям относятся единовременные затраты предприятия на производство продукции. Они включают в себя стоимость производственных площадей, затраты на приобретение оборудования, затраты на его транспортировку, фундамент, монтажно-наладочные работы, а также на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, связанные с созданием и внедрением оборудования – продукции. Составляющие капитальных затрат, одинаковые в сравниваемых вариантах, можно не учитывать, поэтому в расчете эффективности учитываются только дополнительные капвложения в производство данного варианта техники:
где 
– дополнительные капвложения в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, руб.;
– дополнительные капвложения в основные фонды (оборудование, производственные площади), руб.
Удельные капвложения в расчете на единицу продукции определяется:
Расчет капвложений ведется в данном случае только для нового варианта. Т.к. базовый вариант не связан с дополнительными капитальными затратами, то значение К б следует принять равным 0 (К б = 0).
1.2 Расчет себестоимости нового (модернизированного) оборудования
Себестоимость продукции – это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме.
Себестоимость единицы оборудования определяется путем калькуляции затрат по следующим статьям:
1 статья . Материалы
Затраты на материалы рассчитываются по каждому их виду на основании действующих норм расхода и оптовой цены с добавлением транспортно-заготовительных расходов.
где – норма расхода i-го материала на единицу продукции; м, кг;
– цена за единицу i-го материала; руб./м, руб./кг;
– процент транспортно-заготовительных расходов, %;
– количество наименований используемых материалов;
– стоимость реализуемых отходов (в нашей курсовой работе ).
2 статья . Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты
где – норма расхода i-го комплектующего изделия на единицу продукции, шт.;
– цена за единицу i-го комплектующего изделия, руб./шт.;
m – количество наименований комплектующих изделий.
3 статья . Основная зарплата производственных рабочих
где – трудоемкость работ (норма времени), нормо-ч;
– часовая тарифная ставка рабочего среднего разряда (стоимость одного нормо – часа), руб./ч;
– процент премии, %;
– районный коэффициент, %.
4 статья . Дополнительная зарплата производственных рабочих
К дополнительной зарплате относятся выплаты предусмотренные законодательством о труде и коллективными договорами за непроработанное время:
– очередные и дополнительные отпуска
– оплата льготных часов и т.д.
где – процент дополнительной зарплаты, %.
5 статья . Отчисления на социальные нужды
Это отчисления в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд медицинского страхования и на социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.
где – ставка процент отчисления на социальные нужды, %.
6 статья . Общепроизводственные расходы
Общепроизводственные расходы включают в себя:
– расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – РСЭО (зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, вспомогательные материалы, электроэнергия, вода, текущий ремонт оборудования, амортизация, затраты на внутрицеховой транспорт, МБП и т.п.).
– цеховые расходы (зарплата цехового управленческого и обслуживающего персонала, содержание зданий и сооружений цеха, их текущий ремонт, амортизация, расходы на охрану труда, МБИ, БРИЗ и т.п.).
или
где – норматив (процент) расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, %;
– норматив (процент) цеховых расходов, %;
– норматив общепроизводственных расходов, %.
7 статья . Общехозяйственные (общезаводские) расходы
Это затраты, связанные с управлением предприятием и организации производства в целом
где – норматив общехозяйственных расходов, %.
Производственная себестоимость показывает текущие затраты предприятия только на производство единицы продукции, оборудования
8 статья . Внепроизводственные расходы (коммерческие)
Это расходы связанные с реализацией продукции, т.е. на упаковку, тару, складирование, хранение, рекламу, сбыт и т.п.
где – норматив внепроизводственных расходов, %.
Полная себестоимость нового оборудования определяется по формуле:
Результаты расчета сводим в таблицу 1.
Таблица 1 – Калькуляция себестоимости нового оборудования
1.3 Расчет цены нового оборудования
Оптовая цена предприятия (расчетная цена) определяется по формуле:
где – прибыль на единицу продукции, которая определяется по формуле:
где – нормативная рентабельность продукции, %.
Отпускная цена предприятия:
где – сумма налога на добавленную стоимость, руб.
где – ставка НДС, %.
1.4 Расчет приведенных затрат и годового экономического эффекта
Для расчета приведенных затрат по базовому варианту необходимо рассчитать полную себестоимость базового оборудования, зная его отпускную цену.
Отпускная цена базового оборудования равна:
где – процент увеличения (+) или снижения (–) цены, %.
Оптовая цена базового оборудования определяется по формуле:
Полная себестоимость базового оборудования определяется по формуле
Таким образом, приведенные затраты по вариантам:
Годовой экономический эффект равен:
Годовой прирост чистой прибыли от реализации модернизированного оборудования составит:
где Нпр – ставка налога на прибыль, %; Нпр = 24%
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется при условии :
Расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений при условии :
Результаты расчетов сведем в таблицу 2.
Таблица 2. – Экономические показатели на стадии произвоства
| Наименование показателя |
Значение, руб. |
||
| Базовый вариант |
Новый вариант |
||
| Дополнительные капитальные вложения – удельные |
|||
| Полная себестоимость |
|||
| Удельные приведенные затраты |
|||
| Прибыль на единицу продукции |
|||
|
– расчетная оптовая – отпускная |
|||
| Годовой экономический эффект |
|||
| Годовой прирост прибыли |
|||
| Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений |
|||
| Расчетный коэффициент экономической эффективности |
|||
2. Экономический расчет на стадии эксплуатации
Для экономического обоснования внедрения единицы модернизированного оборудования в эксплуатацию необходимо рассчитать капитальные вложения потребителя и его годовые эксплуатационные издержки по базовому и новому вариантам.
Причем расчет должен производиться при условии технической и экономической сопоставимости вариантов.
2.1 Расчет капитальных вложений потребителя
Капитальные вложения потребителя при эксплуатации единицы оборудования включают:
– прямые капиталовложения на покупку оборудования
– сопутствующие капиталовложения на его доставку, установку, пусконаладочные работы, стоимость помещения, занимаемого оборудованием
где Ц отпуск – отпускная цена оборудования, руб.;
Ксоп – сопутствующие капиталовложения, руб.;
В курсовой работе сопутствующие капиталовложения рассчитываются усреднено в процентах от цены
где Кд, Кум – коэффициенты, учитывающие затраты на доставку оборудования, установку и его монтаж, %
Сумма налога на добавленную стоимость, включаемая в капиталовложения потребителя составит:
где НДС% – ставка налога на добавленную стоимость
2.2 Расчет годовых эксплуатационных издержек потребителя
Годовые издержки потребителя представляют текущие затраты на эксплуатацию единицы оборудования за год и определяются по формуле:
где – издержки на зарплату рабочих, обслуживающих оборудование;
– издержки на амортизацию;
– издержки на электроэнергию;
– издержки на текущий ремонт электрической части оборудования.
В данном расчете учитываются только те издержки, которые могут измениться при выборе того или иного варианта оборудования.
где – издержки на основную зарплату, руб.;
– издержки на зарплату рабочим сдельщикам, руб.;
где – годовой объем производства продукции на единице нового оборудования, шт./год;
– сдельная расценка за единицу продукции (работы), руб./шт.
где – коэффициент загрузки оборудования по времени;
– эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
, – штучное время, ч.
где – количество рабочих дней в году;
– длительность смены;
– количество смен;
– процент потерь времени на ремонтно-профилактические работы, %.
где – часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, руб./ч.
Издержки на амортизацию определяются по формуле:
где – норма амортизации, %
где , – срок службы (срок полезного использования оборудования), лет.
Издержки на технологическую электроэнергию:
где , – установленная мощность электродвигателя, кВт;
– тариф на электроэнергию, ;
– коэффициент использования по мощности;
– коэффициент, учитывающий потери в сети;
, – коэффициент полезного действия.
Издержки на текущий ремонт включают:
где – издержки на запчасти для текущих ремонтов;
– процент затрат на запчасти, %;
– затраты на зарплату ремонтника.
где оклад ремонтника за месяц, руб./мес;
Д мес – количество рабочих дней в месяце, дн;
– трудоемкость ТО и ТР за год, ч .
где К тр, К то – количество регламентированных ТР и ТО в год;
Ттр, Тто–трудоемкость регламентированных ТР и ТО на единицу ремонтосложности, ч/1Rэ;
3. Расчет годового экономического эффекта
Для приведения сравниваемых вариантов к сопоставляемому виду необходимо определить коэффициент эквивалентности a:
a = a 1 · a 2
где a 1 – коэффициент приведения по производительности
a 2 – коэффициент приведения по долговечности (сроку службы)
;
.
Общие приведенные затраты потребителя составят:
Годовая экономия эксплуатационных издержек составит:
Годовой экономический эффект потребителя определяется по формуле:
Если К потр.нов > К потр.баз, то срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит:
Результаты расчетов сводятся в таблицу 3:
Таблица 3. – Экономические показатели на стадии эксплуатации
| Наименование показателя |
Значение |
||
| Базовый вариант |
Новый вариант |
||
| Капитальные вложения потребителя |
|||
| Годовые эксплуатационные издержки всего: |
|||
| В том числе: |
|||
| На зарплату |
|||
| На амортизацию |
|||
| На электроэнергию |
|||
| На текущий ремонт |
|||
| Приведенные затраты потребителя |
|||
| Коэффициент эквивалентности |
|||
| По производительности |
|||
| По долговечности |
|||
| Годовая экономия эксплуатационных издержек |
|||
| Годовой экономический эффект |
|||
| Срок окупаемости |
|||
Выводы
По стадии производства:
– годовой экономический эффект составил – -56682 р.;
– годовой прирост чистой прибыли от реализации модернизированного оборудования – 10000 р
– срок окупаемости дополнительных капитальных вложений – 2,7 г.;
– коэффициент экономической эффективности капвложений – 0,37
по стадии эксплуатации:
– годовая экономия издержек – 37698,9 р.;
– годовой экономический эффект потребителя – 36866,2 р.;
– срок окупаемости – 0,245 г.
общий вывод об экономической эффективности (целесообразности) модернизации: эти показатели соответствуют нормативам по затратам для Уральского экономического, следовательно, экономически целесообразно проводить модернизирование предприятия и внедрить данный проект в производство.
5.2 Расчет затрат на проведение модернизации
1 Расчет заработной платы, участвующих в проведении модернизации, с отчислениями
Годовая заработная плата с отчислениями, (С зп, руб.) рассчитывается по формуле:
где ЧТСм – часовая тарифная ставка, участвующих в модернизации руб./час;
Трм – суммарная трудоемкость работ по модернизации оборудования, час;
Расчет затрат на комплектующие изделия для модернизации оборудования
Расчет затрат на комплектующие изделия для модернизации оборудования (Сзамкомпл, руб.) осуществляется по формуле:
, (5.2)
где n-число наименований комплектующих изделий, используемых для
модернизации оборудования;
Qкомпл – количество i-х комплектующих изделий, используемых для модернизации оборудования, шт.;
Цкомпл – цена i-х комплектующих, руб./шт.
Скомпл=3000·1+6500·1+5300·1+6200·1+1000+5000·1+7000·1=34000 руб.
Расчет прочих расходов на модернизацию оборудования
Величина прочих расходов (Спрм, руб.) определяется пропорционально расходам на оплату труда:
где Кпрм – коэффициент, учитывающий прочие (накладные) расходы на модернизацию оборудования.
Расчет суммарных затрат на модернизацию оборудования
Расчет суммарных затрат на модернизацию оборудования (Смод, руб.)
производится по формуле:
Смод=Сзпм+Скомпл+Спрм, (5.4)
Смод=4667+34000+11667,5=50334,5 руб.
Таблица 4 – Затраты на модернизацию оборудования
Расчет стоимости модернизированного оборудования (Цобмод, руб.) осуществляется по формуле:
Цобмод=Цобнемод+Смод – Сзамкомпл, (5.5)
где Цобнемод – стоимость оборудования до проведения модернизации, руб.;
Сзамкомпл – общая стоимость комплектующих изделий, заменяемых в ходе проведения модернизации оборудования, руб.
Цобнемод =150000+50334,5–34000=166334,5 руб.
5.3 Расчет экономического эффекта от проведения модернизации
Расчет изменения трудоемкости
Снижение трудоемкости, ∆Т, % рассчитывается по формуле:
(5.6)
где t штмод – штучное время на обработку детали с использованием модернизированого оборудования, мин/шт.;
t штбаз – штучное время при использовании базовой модели оборудования, мин/шт.
%
Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки
Расчетное количество оборудования
Расчетное количество базового и модернизированного оборудования (С расч) рассчитывается по формуле:
(5.7)
где N вып – годовая программа выпуска деталей, шт./год;
F дейст – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час/год.
(5.8)
где K рн – коэффициент потерь времени на ремонт и наладку (принимаем
К рн = 0,95);
F ном – номинальный фонд годового времени работы оборудования, час/год;
где h смен – количество смен в день, смен;
F смен – количество часов работы в смену, час/смен;
1 – сокращенная продолжительность смен в предпраздничные дни, час;
F ном дн – номинальный фонд годового времени работы оборудования, в днях, дн/год.
где D кален – количество календарных дней в году, дней;
D вых – количество выходных дней в году, дней;
D празд – количество праздничных дней в году, дней;
Принятое количество оборудования (С прин)
С прин баз = 2
С прин мод = 1
(5.11)
Расчет годовой производительности единицы оборудования и ее изменения
Годовая производительность единицы оборудования
Годовая производительность единицы оборудования (Пр, шт./год) рассчитывается по формуле:
(5.12)
шт./год
шт./год
Коэффициент роста производительности оборудования
Коэффициент роста производительности оборудования (К пр) рассчитывается по формуле:
(5.13)
Расчет капитальных вложений
Расчет капитальных вложений в оборудование
Капитальные вложения в оборудование (Коб, руб.) рассчитываются по формуле:
(5.14)
где Ц об – стоимость оборудования, руб.
Капитальные вложения в здание
Капитальные вложения в здание (К зд, руб.) определяются по формуле:
К зд =Ц зд∙Sоб∙K доп∙C пр, (5.15)
где Ц зд – стоимость 1 м² здания, руб./м²
Sоб – площадь здания, занимаемая единицей оборудования, м²
Kдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.
К здбаз = 4000·5·1,2·2=48000 руб.
К здмод = 4000∙5∙1,2∙1=24000 руб.
Капитальные вложения суммарные
Суммарные капитальные вложения (К, руб.) определяются по формуле:
К= Коб,+ К зд, (5.16)
Кбаз=300000+48000=348000 руб.
Кмод=166334,5+24000=190334,5 руб.
Расчет годовой заработной платы с отчислениями
Годовая заработная плата с отчислениями (С зп, руб./год) рассчитывается по формуле:
где ЧТС – часовая тарифная ставка, руб./час;
К дз – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;
К урал – районный коэффициент;
К сн – коэффициент отчислений на социальные нужды;
Расчет годовых затрат на электроэнергию
Годовые затраты на электроэнергию (С эл, руб./год) рассчитываются по формуле:
где Ц э – стоимость 1 кВт час электроэнергии, руб./кВт-час;
М об – мощность электродвигателей, потребляемая единицей оборудования, кВт;
Расчет годовых амортизационных отчислений для оборудования
а) Годовые амортизационные отчисления для оборудования (С амоб, руб./год) рассчитываются по формуле:
где Н а – норма годовых амортизационных отчислений для данного вида оборудования, %
б) Амортизационные отчисления для здания
Годовые амортизационные отчисления для здания (Самзд, руб./год) определяются по формуле:
Самзд=Кзд∙Назд/100, (5.20)
где Назд – норма годовых амортизационных отчислений для здания, %
Самздбаз=48000∙2,5/100=1200
Самздмод=24000∙2,5/100=600
в) Амортизационные отчисления суммарные (Сам, руб./год) рассчитываются по формуле:
Сам= С амоб +Самзд (5.21)
Сам баз=30000+1200=31200 руб./год
Сам мод=16633,45+600=17233,45 руб./год
Расчет годовых затрат на текущий ремонт оборудования
а) Затраты на текущий ремонт оборудования
Годовые затраты на текущий ремонт оборудования, (С ремоб, руб./год) рассчитываются по формуле:
где Н рем – норма годовых затрат на текущий ремонт оборудования, %
б) Затраты на текущий ремонт здания
Годовые затраты на текущий ремонт здания (Сремзд, руб./год) рассчитываются по формуле:
Сремзд=Кзд∙Нремоб/100, (5.23)
где Нремоб – норма годовых затрат на текущий ремонт здания,
Сремздбаз=48000∙1/100=480 руб./год
Сремздмод=24000∙1/100=240 руб./год
в) Затраты на текущий ремонт суммарные
Годовые суммарные затраты на текущий ремонт (Срем, руб./год) определяются по формуле:
Срем= С ремоб +Сремзд (5.24)
Срембаз=9000+480=9480 руб./год
Среммод=4990,03+240=5230,03
Затраты на содержание здания
Расчет годовых затрат на содержание здания (Ссодзд, руб./год) ведется по формуле:
Ссодзд =Кзд∙Нсодзд /100, (5.25)
где Нсодзд – норма годовых затрат на содержание здания, %
Ссодздбаз=48000∙3/100=1440 руб./год
Ссодздмод=24000∙3/100=720 руб./год
Расчет годовых затрат на инструмент
Годовые затраты на инструмент, (С инстр, руб./год) рассчитываются по формуле:
, (5.26)
где Ц инстр – цена инструмента, руб./шт.;
Р инстр – годовой расход инструмента, шт./год.
Годовой расход инструмента (Р инстр, шт./год) определяется по формуле:
где Т сл инстр – срок службы инструмента, мин.
Расчет технологической себестоимости годового выпуска изделий
Технологическая себестоимость годового выпуска изделий, (С техн, руб./год) рассчитывается по формуле:
Таблица 5 – Затраты на годовой выпуск деталей с использованием базового и модернизированного оборудования
| Статьи затрат | Затраты, руб./год | |
| Базовый вариант | Модерн. вариант | |
| 1. Заработная плата с отчислениями | 88389 | 77782,32 |
| 2. Затраты на электроэнергию | 14639,49 | 12793,07 |
| 3. Амортизационные отчисления | 31200 | 17233,45 |
| 4. Затраты на текущий ремонт | 9480 | 5230,03 |
| 5. Затраты на содержание здания | 1440 | 720 |
| 6. Затраты на инструмент | 35937,5 | 31625 |
| Итого | 181085,99 | 145383,87 |
Штучная технологическая себестоимость
Штучная технологическая себестоимость (С шт техн, руб./шт.) рассчитывается по формуле:
(5.29)
Расчет годовой экономии от снижения себестоимости
Экономия от снижения себестоимости, (С изм, руб./год) рассчитывается по формуле:
Расчет приведенных затрат
Годовые приведенные затраты
Годовые приведенные затраты, (З прив год, руб./год) рассчитываются по формуле:
где Е н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, руб./год/руб.;
Удельные приведенные затраты
Удельные приведенные затраты, (З прив уд, руб./год) рассчитываются по формуле:
(5.32)
Расчет годового экономического эффекта
Годовой экономический эффект (Э год, руб./год) рассчитывается по формуле:
Результаты расчетов проекта сведены в таблицу 6
Таблица 6 – Технико-экономические показатели проекта
| Показатели | измерения | ||
| 1 Годовая программа | шт./год | 25000 | 25000 |
| 2 Штучное время | мин/шт | 5 | 4,4 |
| 3 Снижение трудоемкости | % | 13,63 | |
| 4 Количество оборудования | ед | 2 | 1 |
| 5 Годовая производительность оборудования | шт./год | 22480 | 25546 |
| 6 Коэффициент роста производительности оборудования | 1,13 | ||
| 7 Капитальные вложения в т.ч.: – в оборудование; – в здание | руб. | ||
| 8 Технологическая себестоимость годового выпуска | руб./год | 181086 | 145384 |
| 9 Экономия от снижения себестоимости | руб./год | 35702 | |
| 10 Годовые приведенные затраты | руб./год | 233286 | 173934 |
| 11 Годовой экономический эффект | руб./год | 59352 | |
6. Безопасность труда
6.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда
Повышение технической оснащенности, применение новых материалов и конструкций, увеличение скоростей и мощностей машин оказывают влияние на характер и частоту несчастных случаев и заболеваний на производстве.
Ликвидация производственного травматизма и профессиональных заболеваний требует проведения работ и исследований, а также постоянного контроля технологических агрегатов, обеспечивающих противопожарную безопасность, состояние воздушной среды и других факторов, оказывающих неблагоприятное влияние на работающих.
Правильное освещение обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения также зависят производительность труда и качество выпускаемой продукции.
Естественное освещение какой-либо точки в помещениях характеризуется коэффициентом естественной освещенности, который принимается в пределах от 1 до 5% (СНиП 23–05–95), фактическое значение коэффициента естественной освещенности составляет 2%. При неудовлетворительном освещении зрительная способность глаза снижается, и могут появиться близорукость, резь в глазах катаракта, головные боли.
В механическом цехе, где установлен станок, рекомендуется общее освещение. Конструкция самого станка предусматривает местное освещение лампами мощностью от 150 до 200 Вт, которое соответствует нормам освещенности на рабочем месте по СН и П 23–05–95. Естественное освещение помещений осуществляется через световые проемы и выполнено в виде бокового освещения. В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении предусматривается искусственное освещение при помощи люминесцентных ламп, как в помещениях, так и на открытых площадках, проездах и т.п. Электрический свет не только заменяет естественное освещение, но и облегчает труд, снижает усталость
Наличие на предприятии значительного количества легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, твердых сгораемых материалов, большого количества емкостей и аппаратов, в которых находятся пожароопасные продукты под давлением, разветвленная сеть трубопроводов с запорно-пусковой и регулирующей арматурой и большая оснащенность электроустановками, является основной причиной повышения пожарной опасности. Пожары могут возникнуть и из-за нарушения технологического режима. Это связано с большим разнообразием и сложностью технологических процессов, так как помимо операций механической обработки материалов и изделий включают процессы очистки и обезжиривания, сушки и окраски, связанные с использованием веществ, обладающих высокой пожароопасностью. По степени взрывоопасности цех относится к категории Д – помещения и здания, где обращаются технологические процессы с использованием твердых негорючих веществ и материалов в холодном состоянии (механическая обработка металлов). С позиции пожарной безопасности цех относится к 3 классу опасности.
Основы противопожарной защиты предприятий определены стандартами (ГОСТ 12.1.004–88). Этими стандартами возможная частота пожаров допускается такой, чтобы вероятность возникновения в течение года не превышала 10 -6 .
В целях пожарной безопасности необходимо соблюдение мер по пожарной безопасности: строительно-планировочные; технические; способы и средства тушения пожаров; организационные.
Строительно-планировочные меры определяются огнестойкостью зданий и сооружений (выбор материалов конструкций: сгораемые, несгораемые, трудносгораемые) и пределом огнестойкости – это количество времени, в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины.
Все строительные конструкции по пределу огнестойкости подразделяются на 8 степеней от 1/7 ч до 2 ч. (количество времени, в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины).
Для данного цеха используются материалы с пределом стойкости от 1–5 степеней. В зависимости от степени огнестойкости определяются наибольшие дополнительные расстояния от выходов для эвакуации при пожарах (5 степень – 50 м).
Для пожарной безопасности предусматривается такое устройство внутризаводских дорог, которое должно обеспечивать беспрепятственный удобный проезд пожарных автомобилей к любому зданию. Возникновение пожара в зданиях сопровождается выделением большого количества дыма. Удаление газов и дыма из помещений следует производить через оконные проемы, дымовые люки.
Механический цех, где установлен проектируемый станок, рекомендуется оборудовать автоматическими средствами обнаружения пожаров, а так же предусмотреть наличие огнетушителей типа ОХВП-10 из расчета один огнетушитель на 50 м 2 площади цеха и бака для воды из расчета на трехчасовое тушение пожара. Для осуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушения рекомендуется использовать устройства спринклеры и дренкеры. Их недостаток – распыление происходит на площади до 15 м 2 .
Также необходима организация пожарной охраны на предприятии, военизированная структура, которая подчиняется МВД. Ответственный директор, главный инженер. В ведении главного инженера находится пожаротехническая комиссия, которую он возглавляет.
Работа станка сопровождается шумом и вибрацией. Уровень шума достигает от 80 до 90 дБА, что оказывает вредное влияние на организм рабочего и производительность труда. Утомление рабочего из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Предельно допустимый уровень шума – 85 дБА по ГОСТ-12.1.003–83.
Для уменьшения шума в станке предлагается применять принудительную смазку трущихся поверхностей, а так же балансировку вращающихся элементов станка. Также возможно снижение шума в источнике его возникновения путем замены коробки подач на вариант безударного действия. Снижение шума: 10–40 дБА.
Вибрация может и не вызывать болезненных ощущений, но затрудняет проведение производственных процессов. Однако продолжительное её воздействие может быть причиной возникновения виброболезни. Виброболезнь относится к основным профессиональным заболеваниям, эффективное лечение которых возможно лишь на ранних стадиях.
Для уменьшения вибраций, возникающих при работе на станке, во время установки оборудования ставят под станок виброопоры.
Проектируемый нами станок работает от электрической сети, напряжение 380 В. В связи с этим существует опасность поражения рабочего электрическим током в результате несоблюдения установленных требований или неумелом обращении с электрооборудованием. Электрооборудование, находящееся в цехе, должно имеет брызгозащитное, закрытое обдуваемое исполнение. Для защиты от поражения электрическим током на проектируемом станке предусматриваем защитное заземление, сопротивление которого 4 Ом. Принцип действия заземления: снижение напряжения между корпусом, оказавшимся под напряжением (в случае аварийной ситуации) и землей, до безопасной величины. Кнопки на пульте управления защищаем от попадания масла и различной пыли на контакты, что предотвратит короткое замыкание.
Работая на металлорежущем станке, рабочий может получить травму с тяжелыми последствиями, в зависимости от фактора, из-за которого произошла травма. К числу таких факторов относятся открытые вращающиеся элементы: режущий инструмент, обрабатываемая деталь, зубчатые и ременные передачи, стол станка и рукоятка управления. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды рабочего движущими частями. В связи с этим необходимо использовать защитные ограждения и кожухи.
Рабочие в процессе производственной деятельности обеспечиваются специальной одеждой для защиты от общих производственных загрязнений по ГОСТ 12.4.609–82 тип А, тип Б и полусапогами мужскими по ГОСТ 12.4.164–85.
Микроклимат на рабочем месте характеризуется: температурой; относительной влажностью; скоростью движения воздуха на рабочем месте; интенсивностью теплового излучения; барометрическим давлением.
Фактические значения параметров микроклимата в помещении цеха следующие:
– в холодный период года: температура воздуха 18С; относительная влажность воздуха 40%; скорость движения воздуха 0,3 м/с;
– в теплый период года: температура воздуха 23С; относительная влажность воздуха 60%; скорость движения воздуха 0,2 м/с;
Несоответствие микроклиматических условий для рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005–88 может привести к ухудшению здоровья рабочего. При воздействии высокой температуры воздуха, интенсивного теплового излучения возможен прогрев организма. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае, когда наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность, ускоряющая возникновение перегрева организма. Вследствие резких колебаний температуры в помещении, сквозняков на производстве могут быть простудные заболевания.
Нормативные показатели микроклимата: давление – от 550 до 950 мм рт. ст., относительная влажность воздуха – от 40 до 60%, скорость движения воздуха – от 0,2 до 0,5 м/с и оптимальная окружающая температура – от 19 до 25º С.
Для создания нормальных микроклиматических условий в цехе предусматриваем механическую приточно-вытяжную вентиляцию. В этой системе воздух подается в помещение приточной вентиляцией, а удаляется вытяжной вентиляцией, работающими одновременно. Достоинством механической вентиляции относительно естественной является: независимость от погодных условий; наличие систем очистки. Недостатком – затраты при проектировании.
Для обогрева помещений в холодное время года предусматриваем системы водяного и воздушного отопления. Система отопления компенсирует потери теплоты через строительные ограждения, а также нагрев проникающего в помещение холодного воздуха, поступающих материалов и транспорта.
Технологический процесс сопровождается выделением в воздух производственных помещений вредных веществ – паров, газов, твердых и жидких частиц. При механической обработке и уборке помещений образуется стальная пыль. Предельно допустимая концентрация стальной пыли составляет 2 мг/м 3 (ГОСТ 12.1.005–88). Фактическая концентрация стальной пыли 3 мг/м 3 .
Фильтры – устройства, в которых для очистки воздуха используются материалы, способные осаживать или задерживать пыль
Очистка воздуха при использовании пылеуловителя осуществляется за счет действия сил тяжести и сил инерции.
Картышев А.М.
Журнал "Новости теплоснабжения", № 4, (20), апрель, 2002, С. 25 – 27, www.ntsn.ru
Во многих котельных, оборудованных стальными котлами типа НР-18 и ЗИО-60, имеется острая необходимость в ремонте, модернизации или замене оборудования. Чаще всего быстрая замена на новые современные котлы невозможна ввиду недостатка финансовых средств у теплоснабжающих предприятий. В настоящей статье рассматривается не только экономическая выгода модернизации котлов, но и экономический механизм замены котельного парка с минимальными первоначальными затратами за счет экономии топлива, т.е. за счет снижения эксплуатационных затрат.
В НПК «Вектор» был разработан проект модернизации данных котлов, т.е. повышение теплотехнических характеристик путем улучшения теплообмена внутри котла. Это было достигнуто за счет изменения движения газовых потоков и увеличения поверхности теплопередачи (подробнее в «НТ» №2 2000г. – прим ред. ), что позволило увеличить теплопроизводительность котла с 0,7 до 1 МВт и повысить КПД котла до 90-91,5%. Модернизация была апробирована в одной из котельных г. Москвы с установленными 4 котлами марки НР-18. В ходе эксплуатации (до модернизации) фактический КПД котлов снизился, в сравнении с расчетным, для разных котлоагрегатов, в среднем, на 8-10%. После проведения модернизации получены следующие результаты:
q снизилась температура уходящих газов с 250 °С до 160 °С.
q фактический КПД увеличился с 78%-81% до 90%-91,5% (что соответствует ГОСТу 10617-83);
q теплопроизводительность котлоагрегата повысилась с 0,7 до 1,0 Гкал/ч;
q снизилось потребление газа на выработку 1 Гкал с 160 м 3 до 133 м 3 , (экономия 27м 3);
Результаты модернизации подтверждаются экспертным заключением ВТИ (№41/02-5 от 17 января 2002г).
Но при принятии решения о замене или модернизации котлов необходимо прежде всего оценить затраты и экономическую эффективность планируемых мероприятий. Далее рассматриваются различные ситуации с экономической оценкой возможных решений на примере вышеописанной котельной со следующими исходными данными:
суммарная выработка котельной за год 9 312 Гкал.
средняя выработка на один агрегат 2 328 Гкал.
общий расход газа 1 489 920 м 3 .
средняя цена газа за 1000 м 3 510 рублей.
Критерием оценки экономической эффективности того или иного варианта является определение срока окупаемости затрат. Рассматриваются следующие варианты:
1. Модернизация 4 котлов;
2. В ситуации, когда один котел вышел из строя без возможности восстановления, сравниваются затраты на покупку нового аналогичного котла с вариантом модернизации трех котлов котельной с увеличением их теплопроизводительности с 0,7 до 1,0 Гкал/ч и полным покрытием тепловой нагрузки тремя модернизированными котлами, т.е. новый котел не нужен.
3. В ситуации, когда необходима замена всех четырех котлов сравнивается вариант покупки новых котлов в течение 12 лет с вариантом модернизации трех котлов котельной с повышением теплопроизводительности (как в примере 2), с последующей заменой котлов на новые, тоже модернизированные, за счет средств от снижения расхода газа на единицу тепловой энергии.
Пример 1. Модернизация четырех котлов.
Для проведения модернизации 4 котлов потребуется использование труда рабочих в течение 2 месяцев в составе: 1 сварщик, 2 слесаря, 1 каменщик.
При внедрении данного проекта возникают затраты только на капитальные вложения, т.к. эксплутационные затраты остаются без изменений.
Разработка рабочего проекта для 4 котлов 40 000 рублей.
Оплата выполненных работ 50 000 рублей.
Материалы для 4 котлов 90 000 рублей.
Итого 180 000 рублей.
Модернизация позволит сократить расход газа на производство 1 Гкал с 160м 3 до 133 м 3 , что составило 13,77 рублей/Гкал. Суммарный расход газа на котельной сократиться с 1 489 920 м 3 до 1 238 496 м 3 или на 251 424 м 3 , что составит 128 000 рублей в год.
Срок окупаемости затрат: 180 000/ 128 000=1,4 года.
Помимо существенного снижения эксплуатационных затрат, модернизация котельной позволила увеличить теплопроизводительности котельной с 2,8 до 4 Гкал/ч, и решить проблему присоединения дополнительной тепловой нагрузки. Если же для увеличения мощности котельной произвести ее полную реконструкцию с установкой 4 новых сертифицированных котлов, то как показывает опыт это обойдется в 2,5 млн рублей. В этом случае экономия по первоначальным затратам составит 2 500 000 - 180 000= 2 320 000 рубля.
Пример 2. Рассмотрим реконструкцию котельной, когда один котел вышел из строя без возможности восстановления. Сравним затраты на покупку нового котла НР-18 с вариантом модернизации трех котлов котельной с увеличением их теплопроизводительности с 0,7 до 1,0 Гкал/ч и полным покрытием тепловой нагрузки этими тремя котлами, при этом новый котел не нужен.
Работы будут производиться хозяйственным способом.
Для проведения модернизации 3 котлов потребуется использование труда рабочих в течение 1,5 месяца в составе: 1 сварщик, 2 слесаря, 1 каменщик.
При внедрении данного проекта возникают затраты только на капитальные вложения т.к. эксплутационные затраты остаются без изменений.
Капитальные затраты на проведение модернизации составят:
Разработка рабочего проекта для 3 котлов 30 000 рублей.
Оплата выполненных работ 37 500 рублей.
Материалы для 3 котлов 67 500 рублей.
Итого 135 000 рублей.
Капитальные затраты демонтаж старого и монтаж нового котла НР-18 составят:
Оплата работ организации за демонтаж и монтаж котла 150 000 рублей.
Котел НР- 18 90 000 рублей.
Материалы 40 000 рублей.
Итого 280 000 рублей.
Модернизация позволит сократить расход газа на производство 1 Гкал с 160м 3 до 133 м 3 , что составило 27 м 3 или на 13,77 рублей. Суммарный расход газа на котельной сократиться с 1 489 920 м 3 до 1 238 496 м 3 или на 251 424 м 3 , что составит 128 000 рублей в год. Таким образом затраты на модернизацию окупятся за 1,05 года.
Из приведенных выкладок видно, что затраты на модернизацию 3 котлов будут меньше по сравнению с установкой нового НР-18 на величину: 280 000-135 000=145 000 руб - уменьшение первоначальных затрат.
При эксплуатации модернизированных котлов, каждый год, за счет уменьшения расхода газа, получаем экономическую эффективность равную 128 000 рублей.
n - расчетный год;
Эф- экономическая эффективность в год;
Эп- уменьшение первоначальных затрат.
Рис 1. График затрат на модернизацию 3 котлов с учетом экономии и на установку нового котла НР-18.
Пример 3. Рассмотрим модернизацию котельной, кода все четыре котла нужно постепенно менять на новые котлы НР-18. Сравним вариант покупки новых котлов с вариантом модернизации трех котлов котельной с повышением их теплопроизводительности (как в примере 2) с последующей заменой котлов на новые, тоже модернизированные. Замена производится за счет средств от снижения расхода газа на единицу тепловой энергии. Замена всего парка колов производится в течение 12 лет (ГОСТ 10617-83).
Работы будут производиться хозяйственным способом.
Для проведения модернизации 3 котлов потребуется (см. пример 2) 135 000 рублей.
Капитальные затраты на монтаж нового котла НР-18 составят: 280 000 рублей.
Капитальные затраты на монтаж нового модернизированного котла НР-18 составят 310 000 рублей
Рис 3. График затрат на модернизацию 3 котлов с учетом экономии и на установку нового котла НР-18.
Из рис. 2. видно, что приведенные затраты на модернизацию котла будут меньше, по сравнению с установкой нового этого же типа и составят: 280 000-135 000=145 000 руб.
При эксплуатации модернизированных котлов каждый год за счет уменьшения расхода газа получаем экономическую эффективность равную 128 000 рублей. Эффективность позволяет без вложения дополнительных финансовых средств производить замену раз в четыре года одного котла на новый модернизированный и при этом получать ещё дополнительную прибыль.
В другом варианте, при эксплуатации стандартных котлов, требуется каждые четыре года вкладывать дополнительные средства на покупку нового котла.
Пример 4.
Сравним вариант замены четырех котлов на три новых сертифицированных котлоагрегата, что повлечет за собой полную реконструкцию котельной или возможна модернизация трех действующих котлов с сохранением их в работе без полной реконструкции котельной.
По опыту подобных работ, капитальные затраты на полную реконструкцию котельной с заменой четырех котлов на три новых составят 2 млн рублей .
Капитальные затраты на модернизацию 3 котлов составят: 135 000 рублей.
Экономия по первоначальным затратам составит 2 000 000-135 000= 1 865 000 рубля.